Как и во всех рассмотренных нами отраслях производства, в строительном деле возможно достичь значительного увеличения производительности труда. Ведь приготовление деревянных частей построек, как-то: досок для полов и потолков, дверей, окон и т. д., может целиком перейти к фабричному производству, располагающему высокоразвитой машинной техникой; то же самое можно сказать относительно изготовления дверных замков и ручек, оконных затворов и т. п. Конечно, для составления отдельных частей, пригонки, вбивания и ремонта придется пользоваться ручной работой. Строительные работы (каменщиков, штукатуров и т. д.) почти совершенно нельзя сократить, но зато можно отчасти повысить производительность труда введением целесообразной последовательности в исполнении различных операций. То же самое относится и к труду кровельщиков, каменотесов и обойщиков. Доставка материала, камней, штукатурки, цемента и т. п. на место работ может производиться при помощи полевых конно-железных путей, а подъем на верхние этажи — посредством паровых или электрических подъемных кранов. Приготовлять и размешивать цемент и штукатурку можно тоже посредством машин.
В обработке камней и ископаемых в 1895 году было занято 501.315 рабочих, а во всем строительном деле 1.353.447. В одних только кирпичных заводах работало 183.911 человек. Такой огромный расход рабочих сил объясняется в значительной мере отсутствием планомерности в современном производстве, его зависимостью от изменчивых заказов, а также крайне медленным распространением машин. Годовое производство функционирующих в Германии 6.000 кирпичных заводов (в одной половине имеются печи новейшей конструкции (Ringöfen), а в другой — печи прежней системы) составляет, по данным Цвика и Фишера, 2½ миллиарда кирпичей в год¹*, т. е. только 14.000 кирпичей на рабочего. Бок предполагает, что в Германии ежегодно расходуется около 18,4 миллиарда кирпичей²*, что, однако, слишком преувеличено; даже многие заводы с печами новейшей конструкции вырабатывают меньше 1 миллиона кирпичей в год³*. Во всяком случае мы должны помнить, что при переходе производства в ведение государства расход кирпича сильно возрастет, особенно в первое время, когда надо будет наново построить целый ряд экономий, фабрично-заводских предприятий, жилищ и т. п. Но и в дальнейшем расход кирпича будет, несомненно, очень велик; ведь большинство рабочих захочет построить себе собственные дома. Кроме того добывание строительных материалов в каменоломнях следовало бы ограничить, так как сопряженные с ним работы чрезвычайно вредны для здоровья и очень обременительны. Если считать, что в ближайшем ряде лет, следующем за переходом средств производства в собственность государства, ежегодно надо будет строить 6.000 экономических дворов в сельскохозяйственных предприятиях, и что на каждое хозяйство придется отпускать по ¾ миллиона кирпичей (из которых можно возвести здания емкостью в 2.000 кубических метров), то всего потребуется приблизительно 4½ миллиарда кирпичей. На промышленные заведения, постройку мостов, железных дорог, школ, магазинов пойдет тоже очень много кирпичей, — допустим, 5½ миллиардов; всего на государственные предприятия — 10 миллиардов кирпичей. Если допустить далее, что для рабочих, оканчивающих срок государственной трудовой повинности, ежегодно будет строиться 300.000 небольших домов с основанием в 100‑150 кв. м., то мы получим в результате, что для частных построек понадобится около 12 миллиардов, а включая сюда жилища богатых, — приблизительно 13‑14 миллиардов кирпичей. В Америке существуют кирпичные заводы, обжигающие ежедневно полмиллиона кирпичей; такой завод доставляет в год 100 миллионов кирпичей; работает на нем 275 рабочих, причем для размешивания глины, прессовки, разрезывания и т. п. употребляются паровые двигатели в 1.500 лош. сил⁴*. Если основать в Германии такие же громадные заводы, то все необходимое количество кирпича может быть изготовлено в 240 предприятиях, и для введения производства достаточно будет 66.000 рабочих, одной трети числа лиц, занятых в настоящее время изготовлением кирпича. Конечно, надо будет иметь и машины в 360.000 лошадиных сил. Стоимость обжигания в Америке, включая и заработную плату рабочих, занятых обжиганием, но без вознаграждения машинистов, составляет, вероятно, только 1 марку за 1.000 кирпичей⁵*. В Германии, напротив, стоимость обжигания, сажания в печь, вынимания кирпича из печи, сортировки его и т. п. достигает, по словам Цвика, 3,2 марки с 1.000 кирпичей, при поденной плате в 2¾‑3 марки⁶*. Расход угля, по его расчету, равняется 2¾ центнера. Машина для формировки кирпичей с 7 чел. прислуги ежедневно дает 12.000‑16.000 прекрасно формированных кирпичей; на один рабочий день приходится в среднем 2.000 кирпичей⁷*. Предположим, что для добывания и доставки глины на завод требуется такое же количество рабочих; тогда на каждую 1.000 кирпичей придется затрачивать два рабочих дня, и один рабочий будет производить ежегодно не больше 150.000 кирпичей. Следовательно, при такой производительности труда, как в Германии, потребуется около 160.000 человек.
Расход угля равнялся бы 2¾×24=64 миллиона центнеров, т. е. 3,2 миллиона тонн; кроме того паровые машины в 360.000 лошадиных сил поглотили бы в 3.000 рабочих часов еще 1,08 миллиона тонн угля, если считать по одному килограмму на час и силу. Фактически производительность германских кирпичных заводов в настоящее время очень ограничена. По Кану (Kahn), акционерный кирпичный завод в Мюнхене ежегодно изготовлял 18‑20 миллионов кирпичей, причем летом на нем работало 500, а зимой — 170 рабочих⁸*. Число рабочих дней равнялось 500×150+170×150= 100.500, а ежедневное производство только 180‑200 кирпичей — в восемь раз меньше, чем в Америке. Впрочем, на этом заводе летние рабочие, 250 чел., были заняты почти исключительно ручной работой, а кроме того он изготовлял преимущественно лучшие сорта кирпича, фацетный кирпич и фурменный камень. Во всяком случае, устройство гигантских заводов по образцу американских отнюдь нельзя было бы считать непрактичным; даже в очень редко населенных местностях, где один завод приходился бы на 10.000 кв. километров, среднее расстояние до него было бы не больше 50 километров, и при проведении подъездных путей и дорог транспорт кирпича и материалов не потребовал бы особенно значительного числа прислуги. Ведь в настоящее время кирпичи нередко провозятся на гораздо большие расстояния. В среднем один крупный завод мог бы обслуживать район в 2.000 кв. километров, так что среднее расстояние не превысило бы двадцати километров.
Остается еще установить приблизительно число строительных рабочих, необходимых для кладки наличной массы кирпича. Один каменщик с помощником может в день уложить от 400 до 500 кирпичей; отдельные рабочие, особенно работающие за сдельную плату, иногда складывают даже до 1.000. Но если считать, что в среднем один рабочий сложить в день около 450 кирпичей, строительные работы будут длиться 220 дней в году, то для постройки зданий из 23‑24 миллиардов кирпичей понадобится около 400.000 каменщиков и подмастерьев, — не больше, чем в настоящее время. Следует иметь в виду, что теперь каменщики и летом не всегда работают, теряют много времени в поисках за работой, когда кончается постройка, над которой они трудились.
Примечания:
1* Фишер: Handbuch der chemischen Technologie, Лейпциг, 1893 стр. 858; Цвик: Ziegelfabrikation der Gegenwart, 1896, стр. 196.
2* “Thonindustriezeitung”, 1889, № 11.
3* В “Eisenbahnarchiv” 1896, стр. 740, мы находим такие данные, в 1895 году по железным дорогам было перевезено 14 миллионов тонн обожженного кирпича, Так как один кирпич весит 3 кг., то надо полагать, что всего перевезено 4,7 миллиарда кирпичей. Водой и на лошадях тоже могло быть доставлено несколько миллиардов, так что общее количество обожженных кирпичей могло равняться 5‑7 миллиардам. По расчету правления Товарищества кирпичных заводчиков, производство 1896 года составляло 10,3 миллиарда кирпичей и 142 миллиона черепицы (ср. “Neue Zeit”, 1897‑1898. т. I. стр. 667).
4* Töpfer- und Zieglerzeitung, 1893, стр. 651.
5* Там же, 1893, стр. 633.
6* Цвик, в упомянутом произв., стр. 481.
7* Там же, стр. 348.
8* Кан: Münchens Grossindustrie, 1891, стр. 34.
Из 24 миллиардов кирпичей можно возвести около 60 миллионов куб. метров построек. Один куб. метр стены заключает в себе приблизительно 280 л. цемента. Если употреблять при составлении цемента (штукатурки) исключительно цемент с примесью 3 частей песку, что в настоящее время делается преимущественно при постройке монументальных зданий, то на каждую тысячу кирпичей пойдет 1¾‑2 бочки цемента по 170 килограммов веса нетто¹*, в общей сложности 42‑48 миллионов бочек цемента. Штукатурка и украшение зданий, главным образом сооружения по системе Монье (железные или проволочные решетки с цементобетонной обкладкой), которые в будущем несомненно найдут себе обширное применение в устройстве полов, потолков и т. п., потребует почти такое же количество цемента, следовательно, всего понадобится около 80 миллионов бочек ежегодно; а между тем в настоящее время 80 фабрик производят только 12 миллионов бочек цемента. Цемент, в особенности же портландцемент, приготовляется таким образом: определенное количество известняка и глины размельчается в мелкий порошок, прессуется в куски и обжигается, а затем снова раздробляется в мелкий порошок. На цементных заводах в Дисдорфе (Лотарингия) 150 рабочих с помощью машин в 575 лошадиных сил, двадцати четырех шаровых мельниц (Kugelmühlen) и соответствующего числа камнеломов производили ежегодно 150.000 бочек цемента²*. Для того, чтобы изготовить 80 миллионов бочек цемента в Германии, достаточно было бы 533 фабрики описанного образца и 80.000 рабочих. В Гоферских шахтных печах на обжигание 100.000 килограммов цемента расходуется приблизительно 15 тонн угля³*; для обжигания 80 миллионов бочек = 13½ миллиардов килограммов потребуется около 2 миллионов тонн угля, а на топку паровых машин в 300.000 лошадиных сил пойдет еще 1 миллион. Конечно, на многих заводах количество производимого цемента гораздо меньше: два маннгеймских цементных завода, имевшие каждый машины по 1.200 л. с., производили при 800 рабочих 300.000 бочек цемента⁴*, следовательно, по 625 бочек на рабочего; штеттинские заводы, изготовлявшие портландский цемент, произвели 650.000 бочек при 1.200 рабочих, т. е. по 540 бочек на рабочего⁵*. Возможно, что на этих фабриках производство затруднялось неблагоприятными местными условиями, трудностью добывания известняка и выкапывания глины.
Примечания:
1* Deutscher Baukalender, 1896, стр. 60.
2* Töpfer- und Zieglerzeitung, 1895, стр. 284.
3* Фишер: Chemische Technologie, 1893, стр. 826.
4* Elektrotechnische Rundschau, 1894/95, стр. 245.
Обработкой металлов в 1895 г. занималось 862.035 лиц; в машиностроительной промышленности, производстве инструментов, приборов и пр. 385.223 рабочих. Между ними было 195.167 кузнецов, 295.700 слесарей. Всю кузнечную работу со временем станут исполнять лица, работающие на электрических станциях сельскохозяйственных предприятий, так как работа у плугов и других сельскохозяйственных машин и орудий отнимет у них не больше 100 дней в году. Слесарные работы перейдут исключительно к фабричному производству.
Специально в железоделательной промышленности в 1892 году работало около 242.000 рабочих¹*, а производство в последние годы составляло около 5 миллионов тонн. Число лиц, занятых в 1890 году в машиностроительных, судостроительных и т. п. предприятиях, равнялось приблизительно 250.000²*. В последние годы один рабочий производил в среднем 20 тонн литого железа, стали и пр. Между тем сталелитейные заводы в штате Иллинойс в Северной Америке производили с 10.000 рабочих 680.274 тонны стальных рельс, брусьев, полосового железа, балок, желобчатого железа и т. п.³*; на одного рабочего приходилось до 68 тонн железных изделий. Основной капитал составлял 25 миллионов долларов. Впрочем, подобных же результатов достиг и немецкий железоделательный завод в Бурбахе. На последнем 2.243 рабочих изготовляли приблизительно 200.000 тонн чугуна, 150.000 тонн фурменных болванок и фасонного железа, балок. лежней, рельс⁴* и т. д. У фирмы Carnegie, которой принадлежат Гомстэдские заводы у Мэнхолля (Homestead, Munhall), работало 25.000 рабочих, которые выработали 1½ миллиона тонн чугуна и более 1½ миллиона тонн полосового железа и стали⁵*, т. е. около 60 тонн на каждого рабочего. Для производства 5 миллионов тонн железных изделий потребуется не больше 80.000 рабочих; мы предположим, однако, что даже в случае прекращения вывоза, для внутреннего потребления понадобится двойное количество, а именно 8‑9 миллионов тонн. В будущем несомненно будут употреблять при постройках гораздо больше железных частей, а потолки покрывать цементом, бетоном поверх железной основы. Во всяком случае, если железоделательное производство будет обставлено всеми новейшими усовершенствованиями, то достаточно будет 140.000 рабочих. Описание современного железоделательного завода мы находим у Шредтера (Schrödter): в таком заводе — 3 доменных печи, вырабатывающих ежедневно каждая по 250 тонн чугуна. После выпуска чугуна из доменных печей его еще жидким отводят в конвертеры (реторты), где он в короткое время превращается в ковкое железо или сталь и отливается в большие болванки, которые прокатываются — с использованием их теплоты — сильными прокатными валами до желаемой величины поперечного сечения⁶*. Несмотря на громадную движущую силу, которая расходуется в этом производстве, подобный железоделательный завод работает почти без затраты угля. Раньше как чугуну, так и ковкому железу давали простыть, прежде чем приступить к дальнейшей обработке его. В Америке при обжигании очень богатых железом руд, содержащих до 60% железа, употребляли около 784 килограммов кокса на тонну чугуна⁷*; в Германии на обжигание руды с более скудным содержанием железа (процентов 40) на заводе Ильзеде расходуется 850‑881 килограмм⁸*. Поэтому можно предположить, что для выплавки 1.000 килограммов железа нам не надо будет расходовать больше 1.100‑1.200 килограммов кокса, а во всей железоделательной промышленности понадобится около 10 миллионов тонн. Паровые машины, приводящие в движение поддувала, конвертеры, прокатные валы и т. д. в предприятиях с годовым производством в 100.000 тонн, должны будут развивать от 6.000 до 7.000 лошадиных сил, а машины совокупного производства — до 500.000 л. с.
Примечания:
1* Stahl und Eisen, 1893, стр. 382.
2* Deutscher Katalog der Chicagoer Ausstellung, 1893, стр. 83.
3* Stahl und Eisen, 1891, стр. 731.
4* Zeitschrift des Vereins deutscher Ingenieure, 1895, стр. 1092.
5* Stahl und Eisen, 1896, стр. 376.
6* Stahl und Eisen, 1896, стр. 292.
7* Там же, 1890, стр. 1012.
8* Там же, 1890, стр. 1018.
Можно предположить, что для введения во всех отраслях промышленности развитого машинного производства следовало бы строить гораздо больше двигателей и исполнительных механизмов, чем приготовляется в настоящее время. Вообще говоря, это не совсем верно. Во-первых, следует принять во внимание, что в настоящее время производство рассчитано на значительный вывоз, и непрерывно возникают новые предприятия; во-вторых, почти все современные промышленные заведения приспособлены для избыточного производства. В социальном государстве, по нашему расчету, нужно будет иметь на фабриках и заводах неподвижные машины в таком количестве, чтобы их общая сила равнялась приблизительно 3 миллионам лошадиных сил. (Часть этих двигателей может быть заменена водяной силой). Ежегодное изнашивание, если даже взять для него очень высокую норму, составит 10%, так что ежегодно придется строить наново машин на 300.000 лошадиных сил.
На машиностроительном заводе Allis'a, Milwaukee, 3.000 рабочих строят в день в среднем одну машину в 300 лошадиных сил¹*, причем машины строились одного типа. Следовательно, на каждого годового рабочего в производстве машин приходится 30 лошадиных сил, и мы приходим к выводу, что для возобновления ежегодно изнашивающейся части фабрично-заводских паровых машин потребуется 10.000 рабочих. Машиностроительный завод Вольфа в Магдебурге в 1890‑91 году кроме других машин построил еще 748 локомобилей в 15.547 л. с.; там работало всего 1.000 рабочих и служащих²*. Производительность в данном случае едва ли меньше, чем в предыдущем примере; надо принять только во внимание, что под 15.547 л. с. разумеется номинальная сила, действительная же могла быть на 50 и даже на 100 процентов больше. Паровозостроительный завод Крауса в Мюнхене имеет 1.000 рабочих и производит ежегодно 200‑250 паровозов, ценностью в 4 млн. марок³*; впрочем, в это число входит очень много маленьких паровозов, по 12‑110 тонн. Количество паровых лошадиных сил не указано, но едва ли меньше 25.000‑30.000. Кроме того каждый год придется строить не больше 1.000 железнодорожных паровозов, по 400‑500 лошадиных сил (в настоящее время их около 16.000 и работоспособность каждого продолжается 20 лет). В виду сказанного, можно считать, что для производства паровозов потребуется приблизительно 15.000 рабочих. В сельскохозяйственных предприятиях на электрических центральных станциях работают машины в 350 лошадиных сил, всего 3½ млн. л. с., из которых ежегодно придется возобновлять самое большее 300.000. Для этого понадобится 10.000 рабочих. У электрических трансформаторов, конечно, будет занято такое же число. Наконец, для судовых машин потребуется ежегодно 200.000 лошадиных сил; следовательно, общее количество рабочих, необходимых для постройки силовых машин, исчисляется в 10.000+20.000+15.000+7.000= 52.000. Если, однако, предположить, что и железные дороги по большей части перейдут к электрической тяге, то вполне достаточно будет добавить еще 20.000 рабочих.
В железнодорожном парке, при современном его составе, пришлось бы ежегодно возобновлять 3.000 пассажирских и 30.000 товарных вагонов, помимо подвижного состава узкоколейных дорог, которые придется наново проложить на протяжении по меньшей мере 200.000 км. через каждую колонию вилл и сельскохозяйственные предприятия. Вагоностроительный завод Ван-дер-Ципен, в Кельне, на котором работает 1.500 человек, ежегодно изготовляет 3.000 товарных и 250‑300 пассажирских вагонов⁴*. Пользуясь этими данными, мы считаем, что для возмещения выбывающих пассажирских и товарных вагонов на ширококолейных дорогах потребуется 15.000 рабочих. Принимая расход рабочей силы на возобновление подвижного состава подъездных и узкоколейных дорог равным предыдущему, в результате мы получим сумму в 30.000 рабочих.
Относительно производства машин, выполняющих работу (рабочих механизмов), труднее найти сколько-нибудь удовлетворительные отправные точки. В сельскохозяйственных предприятиях нужны будут 200.000 жатвенных машин и столько же косилок, конных грабель и т. п. машин, одна десятая часть которых ежегодно должна будет возобновляться. В настоящее время цена самовяжущей жатвенной машины едва ли ниже 1.000 марок; косилки, конные грабли и т. п. стоят от 200 до 300 марок. Вместе с центрифугой, корморезкой, автоматическим прибором для доения и т. д. все машины и орудия, необходимые в сельском хозяйстве, по современным ценам стоили бы едва ли меньше 10.000 марок; изнашивающаяся часть орудий обработки почвы должна быть оценена не ниже 5.000 марок; несколько сильных нагнетательных насосов для искусственного орошения и молотилки также обойдутся в 5.000 марок. Итак, общий расход на одно предприятие составит 20.000 марок, ежегодное изнашивание орудий — 2.000, что на все 100.000 предприятий составит 200 млн. марок. Так как в большинстве машиностроительных заводов один рабочий ежегодно производит в среднем машин на сумму не меньше 4.000 марок, то можно предположить, что для покрытия спроса на земледельческие орудия и рабочие машины будет работать 50.000 рабочих. Но весьма возможно, что в будущем число их окажется фактически гораздо меньшим, так как в данное время вовсе не существует фабрик, изготовляющих сельскохозяйственные машины одного определенного типа.
В текстильной промышленности придется возобновлять ежегодно не больше 1 миллиона тонкопрядильных веретен и 50.000 механических ткацких станков. Мы воспользуемся примером Ольдгэмской хлопчатобумажной мануфактуры, относительно которой Шульце-Геверниц сообщает, что в ее основной капитал входит расход по 20‑26 марок на каждое тонкопрядильное веретено и 360‑380 марок на каждый механический ткацкий станок⁵*; в эту сумму включены также расходы на здания и машины. В полотняной и шерстяной промышленности стоимость средств производства окажется, быть может, вдвое больше. Во всяком случае, исключив из расчета цену построек и силовых машин, мы должны будем принять расходы равными 20 марок на каждое веретено и 500 марок на каждый ткацкий станок. Таким образом в работе над ежегодно возобновляемой частью износившихся средств производства (на сумму 45 млн. марок) будет принимать участие 10.000, в крайнем случае 15.000 рабочих.
Допустим для круглого счета, что в производстве других, не рассмотренных нами машин, будет участвовать еще 100.000 рабочих; тогда для всей машиностроительной промышленности потребуется 277.000, для судостроения около 20.000, для железоделательной 140.000, в общей сложности 440.000 рабочих.
Примечания:
1* Amtlicher Bericht über die Chicagoer Ausstellung, Einzeldarstellungen, стр. 424.
2* Katalog der Chicagoer Ausstellung, Deutschland, стр. 38.
3* Кан, в цитированном произв., стр. 9.
4* Katalog der Chicagoer Ausstellung, стр. 107.
5* Шульце-Геверниц: Der Grossbetrieb, стр. 200.
В рудниках и соляных копях в 1895 году работало 418.411 рабочих. Количество их едва ли возможно сократить. Между тем Лош предполагает, что именно в горнозаводском деле возможно сберечь до 10% рабочих сил, ссылаясь на то, что английские углекопы извлекают на 14,8 процента больше угля, чем германские¹*; следует, однако, установить, не играют ли здесь известной роли более благоприятные условия (естественные) английской углепромышленности. Конечно, Лош указывает на возможность технических усовершенствования, приводя пример с буравом Spragne, приводимым в движение 10‑ти сильным электромотором, который выламывает в один час десять тонн самого твердого угля²*. Именно в горнозаводском деле электричеству, несомненно, предстоит блестящая будущность, хотя бы только в виду того, что при применении его разработка рудников будет сопряжена с меньшей опасностью. Доставка добытого угля к углеподъемной шахте может производиться повсеместно по рельсовым путям, причем вагончики могут двигаться на проволочных канатах или при помощи электрической тяги. Подъем угля на поверхность земли уже и в настоящее время совершается исключительно паровыми машинами.
Расход каменного угля в будущем непременно надо будет ограничить и производить крайне расчетливо для того, чтобы не истощить слишком быстро наличные каменноугольные залежи; следует своевременно изыскать способы наиболее целесообразной эксплуатации водяных сил. В последнее время Нассе исчислил запас каменного угля в Германии в 109 миллионов тонн³*; если это и верно, то все-таки необходимо подумать о противодействии неизбежному при частновладельческом хозяйстве расширению расхода каменного угля.
Примечания:
1* В указанном произведении, стр. 150.
2* Там же, стр. 149.
3* Нассе: Die Kohlenvorräte der europäischen Staaten, Берлин, 1893, стр. 34.
В химическом производстве в 1895 году работало 102.923 лица; сюда включены 15.634 фармацевта. В производстве искусственных удобрений было занято 10.485 рабочих. 7.000 рабочих приготовили (в Германии) около 600.000 тонн суперфосфата¹*; необходимое для этого количество кислоты получено было с 70 заводов, добывающих серную кислоту. Нами было установлено, что для земледелия понадобится (см. выше) 1½‑2 миллиона тонн суперфосфата; следовательно, сюда надо будет привлечь еще около 15.000 рабочих. Кроме того значительно подымится производительное потребление серной кислоты, с ½ млн. до 1 или 1½ миллионов тонн, и поэтому число рабочих увеличится еще на 10.000. Всего в химическом производстве будет занято, за исключением аптекарских служащих, приблизительно 110.000 рабочих.
Примечание:
1* Шухт: Die Fabrikation des Superphosphate, Брауншвейг, 1894.
На стекольных заводах в 1895 году работало прибл. 52.388 рабочих. Количество произведенных продуктов совершенно нам неизвестно. Предполагая, что на каждого жителя ежегодно понадобится 3 обыкновенных стакана емкостью по 250 кубических сантиметров и 3 пивных или винных бутылки, мы придем к выводу, что для всего населения потребуется 180 миллионов стаканов и такое же количество бутылок. По Фишеру, у окна регенераторной печи можно выдувать в один час 50 бутылок; у каждого прибора работает один мастер и 1 “Motzer”¹*. Следовательно, при восьмичасовом рабочем дне один рабочий изготовляет в день 200 бутылок, в год — 60.000 Для производства 180 млн. бутылок потребуется 3.000 рабочих. 3 рабочих у одного прибора изготовляют в течение восьми часов 700 стаканов по 250 см³. емкостью.²* Для изготовления 180 миллионов стаканов потребуется тоже около 3.000 рабочих. Подготовительные работы, топка печей, настилка смеси для сплава в плавильном тигле и т. д. займут столько же рабочих. Относительно изготовления оконных стекол мы заметим только, что на фабрике оконного стекла в Маримоне в Бельгии 600 рабочих изготовляли в месяц 140.000 кв. метров стекла³*, так что на одного рабочего в год приходилось 2.800 кв. метров. Если ежегодно будут строиться 300.000 домов с 10 двойными окнами, на каждое из которых пойдет по 3 кв. метра стекла, то всего понадобится 18 млн. кв. метров, которые могут быть изготовлены 6.400 рабочих. Для возмещения разбитых стекол в существующих уже домах следует предоставить такое же количество рабочих. Столько же рабочих может быть занято в производстве роскошных стеклянных изделий, граненого стекла, зеркал и т. п.; и все-таки число рабочих не будет больше современного.
Вес изготовленного в нашем случае стекла можно определить следующим образом: 180 млн. бутылок по ¾ килограмма и столько же стаканов весом по 100 граммов каждый — весят вместе 153 млн. кг.; 36 млн. кв. метров оконного стекла по 6 кг. метр = 216 млн. кг. Если включить сюда еще вес зеркал и т. п., то общий вес стекольных изделий составить не больше 500 млн. кг. Для получения такой массы сплава придется употребить от 300.000 до 375.000 тонн угля, а кроме того еще около 100.000 тонн соды и столько же извести. (Фишер, Chemische Technologie, стр. 753 и 760; на одну часть стекла 0,5 или 0,75 части угля; на сто частей песку 30‑40 частей соды и столько же извести). В настоящее время производится только 12½ млн. кв. метр. оконного стекла⁴*. В будущем, конечно, и рабочие предпочтут для своих окон зеркальные стекла. Завод полированных стекол (плитных) в Ру (Roux) где работало 475 рабочих и 2 машины по 1.000 л. с., приготовлял ежегодно 150.000 кв. м. полированного стекла⁵*, так что на каждого рабочего приходилось 316 кв. м.
Примечания:
1* Chemische Technologie, 1893, стр. 751.
2* Industries of Russia, С.-Петербург, 1893, стр. 235.
3* Stahl und Eisen, 1894, стр. 951.
4* Katalog der Chicaner Ausstellung, стр. 137.
5* Stahl und Eisen, стр. 951.